INTRODUCCIÓN Y APLICACIÓN DEL PRINCIPO DE PARETO

Por Luis Felipe Sexto  

El principio de Pareto (realmente formulado por Joseph M. Juran en 1937, ver también ¿¡FIN DEL PRINCIPIO DE PARETO!? ) constituye un método de análisis que permite clasificar y jerarquizar cualquier problema del tipo que sea.  Un diagrama debidamente construido pone en evidencia la dirección hacia donde deben concentrarse los esfuerzos, para disminuir o eliminar los aspectos del problema que más inciden en la situación que se estudia.  Es muy factible la utilización de los diagramas de pareto cuando se pretende dirigir la atención de un modo sistemático a los problemas, específicamente cuando se dispone de medios limitados para resolver una gran cantidad de los mismos. El principio es muy útil para dar prioridad a aquello con lo que se debe trabajar primeramente. La técnica tiene su base en aquello de lo poco vital y lo mucho trivial, que se cumple en muchos aspectos de la vida. El principio tal y como se enuncia dice “En cualquier negocio o industria pocos elementos son vitales mientras que la gran mayoría no lo son “. En general significa que entre una serie de objetos, equipos piezas, personal, etc., aproximadamente el 20 % de los elementos representan el 80 % de los problemas o desviaciones. De aquí que dichos objetos o elementos  se clasifiquen como se indica a continuación. 

§         CLASE A: La constituyen los elementos más importantes, además de ser los menos numerosos (más o menos el 20 %) pero con un alto valor (del 65 – 80 % del total). El análisis de estos elementos es muy importante y rentable ya que el estudio se extiende a pocos elementos o problemas. Además los resultados afectan a la mayor parte del valor total, por lo que se notan mucho.

§         CLASE B: Es una cantidad de elementos que puede ser numeroso (entre el 30– 40 %) y con valores medios de importancia sobre el total del problema analizado (aproximadamente un 20 %).

§         CLASE C: La componen un número elevado de elementos o problemas (aproximadamente el 50 %) cuyo valor total es bajo (oscila de 5 – 10 % del valor total analizado). Los elementos clase c tienen una importancia, menor en el problema que se trate, que los de la clase A y B. Por eso, en un principio, su análisis puede ser desestimado.

La técnica de pareto consta de tres pasos fundamentales que a continuación se relacionan:

1.       Paso 1-. Se define qué aspectos se incluirán en el diagrama, el título, el período  que se está  analizando (fecha desde–hasta), las unidades en que se expresan las magnitudes y el origen de los datos.

2.       Paso 2-. Consiste en realizar la tabla estadística a partir de las sumas totales de magnitudes  observadas o registradas tal y como representan los diagramas que se muestran luego de esta explicación. Este paso también incluye la confección de la tabla resumen por clase.

3.       Paso 3-. Es la construcción y el análisis del diagrama de Pareto  como tal, basado en lo registrado por la tabla estadística y la de resultados. Incluye la elaboración de un plan de mejoras dirigido a los elementos designados como clase A.

Al aplicar esta técnica en el ejemplo que se presenta a continuación, se determinó cuáles son las averías ocurridas en máquinas críticas que han sido causas de un por ciento importante de la producción no realizada y por tanto han ocasionado pérdidas en una fábrica de helados que se denominará  “G”. El análisis fue realizado tomando como  datos las averías de las máquinas críticas, ocurridas en el año 1997, estas se encuentran registradas en el caso de la fábrica de helados “G” en el expediente de cada máquina de prioridad uno  y en el caso de los molinos “ JAE “ en el registro de averías que afectan la producción de la fábrica. La unidad de magnitud empleada en ambos casos es el valor de la producción que no se realizó en dólares estadounidenses (U$D), ver tablas 1 y 2.  

Tabla 1. Tabla de datos para construir el diagrama.

Análisis anual de las pérdidas en la producción a consecuencias de averíasen máquinas  críticas de la fábrica de helados “G”.
Avería			Valor de la producción que no se realizó (U$D)	Acumuladopor rubro	åi	å%	Clasificación por clase
1	Cambio de rodamiento.		70830	30.7%	70830	30.7	A
2	Cambio de correas.		57057	25%	127887	55.7	A
3	Problemas con los sellos del Homogenizador.		43285	19%	171172	74.7	A
4	Problemas con la bomba de gas-oil		31479	14%	202651	88.7	B
5	Problemas con la empaquetadura de la bomba de agua de la caldera		23610	10%	226261	98.7	B
6	Fallos de una transmisión homocinética en la maquina de paleticas		1418	0.6%	227679	99.3	C
7	Problemas con los cilindros de alta y baja presión en le maquina de paleticas.		1134	0.5%	228813	99.8	C
8	Deficiencia en el funcionamiento de la máquina de paleticas debido al desgaste de la cadena		567	0.2%	229380	100	C
		TOTAL	229380	100%

Tabla 2. Resultados del análisis de PARETO, fábrica de helados “G”. 

Resultados de la fábrica de helados “G”
CLASE	% de elementos dentro de cada clase	% acumulado que representa cada clase	Razón de importancia   por clase
A	37.5	74.7	1.99
B	25	24	0.96
C	37.5	1.3	0.03

 

 

 

 

 

 

 

 

 

El 37,5% de las averías representan el 74,7% de las pérdidas de producción. La información tabulada se representa en el diagrama que muestra la figura del inizio del artículo. Es necesario aclarar que las ocho averías que se tomaron en cuenta no son las únicas. Sucede que en la fabrica “G” no se registran el 100 % de las averías, sino sólo las que afectaron más severamente a la producción. Por lo que la técnica de Pareto  se acerca  a la realidad pero no a toda la realidad. Según los resultados de “G”, las averías que provocaron  un daño mayor en la producción  (del año 1997) están referidas a fallas de los rodamientos, fallos de correas de las distintas máquinas críticas y a problemas con los sellos del homogeneizador. En consecuencia se dejaron de producir, sólo por ellas, valores equivalentes a un aproximado de  $171 172, según los resultados del análisis.