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Sostenibilidad & Mantenimiento/ Sustentability & Maintenance/ Sostenibilità & Manutenzione (S&/\/\)

UNA DESALINEADA ALINEACIÓN

UNA  DESALINEADA  ALINEACIÓN

POR LUIS FELIPE SEXTO


Cuando se trata de buscar una guía que oriente acerca de cómo mantener una máquina, normalmente se acude, en primera instancia, a las especificaciones del fabricante. En muchos casos se considera “sagrado” su criterio y, ciertamente, siempre hemos de tenerlo en cuenta. Sin embargo, la visión crítica nunca debe abandonar al mantenedor que, a fin de cuentas, es el profesional especializado en la explotación de máquinas.

Existe multitud de ejemplos donde el Manual de explotación, suministrado por el fabricante, presenta zonas oscuras, vacíos, insuficiencias, ambigüedades y hasta se presenta como enemigo de las buenas prácticas para asegurar el funcionamiento correcto y la durabilidad del equipo.

Un ejemplo de tales criterios desacertados se ofrece, con gran pompa y colores, en las guarderas, que protegen los acoplamientos entre motores (AEG) y bombas (ITUR) (en una batería de 16 motobombas que prestan servicio en un determinado centro turístico). En cada protector una recomendación reza textualmente:

(MUY IMPORTANTE)
“Una vez realizado el anclaje de la motobomba y empalmadas las tuberías correspondientes, es necesario verificar el perfecto alineamiento del acoplamiento entre el motor y la bomba, antes de ponerlo en funcionamiento. En los dos grabados de abajo
(se refiere a la figura) se explica la forma de efectuar está verificación, tanto en el alineamiento lateral como en la altura. El desalineamiento se produce muchas veces en el transporte, en la instalación de tuberías y en el anclaje, y sus consecuencias inmediatas son el anormal estado de los tacos de goma que lleva el acoplamiento interiormente, e incluso, algunas veces, el calentamiento peligroso de los rodamientos de la bomba y el motor”.

De este modo se sugiere que el “perfecto alineamiento” es posible obtenerlo a ojo, con la ayuda de una simple regla (¡!). Por otra parte, solo se considera la existencia del desalineamiento paralelo, omitiéndose la posibilidad de un desalineamiento angular, o una combinación de ambos, que es lo más común en la práctica.

Una verificación rutinaria con un alineador láser demostró, certeramente, que ninguna motobomba cumplía con las normativas de alineación requeridas para este tipo de conjunto. Un posterior análisis vibracional redundó nuevamente en lo relativo a la condición de desalineamiento en todas las bombas y evidenció, además, el daño irreparable en varios rodamientos.

De todos los métodos de alineación existentes, el más rudimentario e impreciso, es contradictoriamente, el que este fabricante elige para asegurar el “perfecto alineamiento” de los conjuntos que suministra. Resultando, de hecho, una magnífica lección para estar siempre alerta.

MANTENIMIENTO DEL SIGLO XXI: SEGUIREMOS CON LA BALA SIN OLVIDAR LA FLECHA

MANTENIMIENTO DEL SIGLO XXI: SEGUIREMOS CON LA BALA SIN OLVIDAR LA FLECHA

Por Luis Felipe Sexto

 Me interesa mucho el futuro porque en él viviré el resto de mi vida. Es la sentencia lapidaria que leí una vez y con la cual me alineo totalmente. No me considero un visionario ni practico la futurología, pero a solicitud de un buen amigo me aventuraré, si ustedes me lo permiten, a proyectar la mirada de lo que podrá ser la suerte del mantenimiento industrial durante el siglo XXI. Es decir, durante el espacio de tiempo donde  existiremos, nosotros, los protagonistas de la historia que conformaremos, los que lean este trabajo, los que no lo hagan y, quizás, aquellos que lo revisen un poco más tarde. Es impresionante cuán previsible ha resultado el futuro para algunos: “[…] Pueden hacerse instrumentos gracias a los cuales grandes barcos serán guiados por un solo marinero, dichos barcos viajarán más rápidamente que si tuvieran una tripulación numerosa. Se podrán construir carros que se trasladarán de un lado a otro con increíble rapidez sin la ayuda de los animales. Puede que se construyan aparatos para volar, en los cuales el hombre sentado con toda comodidad y meditando podrá batir el aire con sus alas artificiales, tal y como lo hacen los pájaros…” ―afirmó Robert Bacon en el siglo XVII. Lo único que sus predicciones, nimio detalle, se convirtieron en realidad prácticamente más de doscientos cincuenta años después.  Ya se podía prever lo que vendría dado un desarrollo presente y el modo en que iba avanzando el pensamiento y las soluciones para viejos problemas. Inspirado en la misma razón, voy a intentar, salvando las distancias, echar una mirada al mantenimiento de los próximos cincuenta años y un poco más.  Imitando al filosofo y con la fe, si fuera posible, en disponer de su suerte.Durante los cien años pasados se produjo el despegue tecnológico más significativo de la  humanidad. Se lograron niveles impresionantes de productividad en la industria, con un desarrollo vertiginoso en todas las ramas. Las más diversas industrias y los medios de transporte aéreo, terrestre y marítimo evolucionaron espectacularmente y el ser humano voló y hasta llegó al cosmos de forma física por primera vez en la historia. También, se crearon y desarrollaron serios problemas ambientales y ocurrió, y continúa sucediendo, la explotación en medida increíble de los recursos de la naturaleza. Estos últimos, complicaciones que comprometen el porvenir y significan un desafío del que no podemos rehuir, aunque sea por un elemental sentido de supervivencia. El mantenimiento, en la pasada centuria, pasó a ser progresivamente una función dentro de la industria –primero que todo necesaria, luego necesaria e incomprendida y finalmente comprendida, necesaria, pero subdesarrollada en relación con otras funciones de apoyo, al propósito principal de la empresa,  como finanzas o comercialización. Y ciertamente, hasta el momento, en general, se ha pedido al mantenimiento mucho más de lo que ha podido entregar dado los modos de actuación imperantes. La prueba es que lo que algunos llaman hoy “mantenimiento de tercera generación” había, ya en esencia, sentado todos sus elementos técnicos en la década de los sesenta del pasado siglo y, sin embargo,  cuatro décadas después todavía no se logra inocular en la práctica habitual de la mayoría de las empresas del mundo. Y así como el hacha del leñador es de las primeras y  principales herramientas de la humanidad, y nos sigue prestando un buen servicio, el mantenimiento desde su concepción elemental y reactiva de corregir problemas pasando por la prevención, la predicción y la mejora seguirá existiendo según la conveniencia en la utilización de sus políticas. Los conceptos básicos seguirán presentes sólo que evolucionarán en su contenido y alcance en sintonía con la apertura del pensamiento y el despliegue tecnológico. Muy problamente regresemos con fuerza al concepto de prevención del mantenimiento.  Se desarrollará aún más, en procesos  y activos complejos, la capacidad del automantenimiento allí donde sea posible.La variante de sustituir módulos dónde se integran lógicamente decenas de miles de componentes seguirá existiendo debido al intenso desarrollo de la robótica y la automatización en los procesos de producción. Esto traerá aparejado la integración más impresionante aún de la electrónica y la informática a los procesos de creación de bienes. Allí donde ocurra un fallo, será detectado por el propio proceso y solamente habrá que sustituir el módulo donde efectivamente se encuentre el fallo (ya sea en un sistema, un subsistema, un activo o un componente particular). Y esto seguirá siendo pura corrección. Y si se realiza la sustitución después de cierto tiempo de explotación, según el comportamiento del patrón de fallos, pues seguirá siendo puro mantenimiento preventivo tal y como se hace hoy.  Si se decidiera realizar la intervención después de un análisis de tendencia de comportamiento, pues seguiría siendo predicción, aún si todo esto lo hiciera la máquina de forma inteligente. Todo esto será el resultado natural del desarrollo de los sistemas inteligentes, de las redes neuronales artificiales que serán útiles para sus aplicaciones de reconocimiento y clasificación de datos, la simulación del comportamiento de sistemas complejos y la previsión del comportamiento dado una serie de referencias de datos. Con todo este auge, es casi evidente la llegada de próximas generaciones de equipos para el diagnóstico y la predicción del desempeño de los activos, capaces de interactuar y dar respuestas según la condición. Y se hará mucho más claro y accesible el empleo de los métodos cuantitativos y cualitativos de confiabilidad que aún hoy, excepto en industrias y empresas señeras, no son una realidad cotidiana ni siquiera en un número significativo de organizaciones de países más desarrollados. En el siglo XVI una revelación impresionante nos legó Glanvill: “para aquellos que vengan después de nosotros –afirmó- puede ser un asunto tan corriente  mantener conferencias a distancias mayores que las que nos separan de las Indias”. Todo se hizo realidad porque existían ya las bases para augurar esas posibilidades. Hoy existe un potencial que permite imaginar y ver el horizonte con igual claridad. Por ello, la comunicación y el control a distancia, que va mucho más allá de la mera posibilidad de conferenciar que ya existe, se hará normal. La operación y el monitoreo de máquinas de difícil acceso o muy alejadas, como se hace hoy en minas profundas y en el cosmos, podrá ser trivial para muchas otras industrias y aplicaciones. Para ello, la formación de los trabajadores se debe haber enderezado a superar el analfabetismo numérico, que no permite interpretar los datos, y la agonía tecnológica, que es efecto de la subutilización e ignorancia para explotar los avances. Este problema sobrepasa el marco de pretensiones de este trabajo, pues se relaciona con las formas de gobierno y los ordenes sociales y la evolución de los centros de enseñanza. Y aunque no lo desarrolle aquí, estos aspectos en mucho, determinarán las posibilidades concretas de convertir en realidad la visión comentada, en los países en vías de desarrollo ―siempre a la saga, de los más poderosos, tecnológica y socialmente. Aunque, justo es decirlo, estos últimos, no siempre y en todo tiempo han sido tan avanzados como cabría suponer. Recordemos que las mujeres y los niños fueron utilizados como bestias de carga en las minas inglesas hasta mediados del siglo XIX, según refiere Lewis Mumford en su ya clásico Técnica y Civilización. Todavía hoy, en los países más desarrollados, el grueso del rebaño de empresas, no aplica todo el avance conceptual, técnico y de conocimiento disponible abiertamente y que constituye patrimonio de la  humanidad.  No es posible hablar de un avance homogéneo en el mantenimiento, sólo por la existencia de tecnologías y de un grupo de empresas a la vanguardia que las aplican con resultados sobresalientes.  La evolución del mantenimiento se debe medir por la concepción más generalizada que prevalece, donde se ubican la mayoría de las empresas, y no por los casos excepcionales donde se concentra un grupo minúsculo de organizaciones, aunque con gran impacto.  Por otro lado, dada la escasez de combustibles y lubricantes convencionales se transitará en el futuro hacia el empleo de otras fuentes energéticas y lubricantes sintéticos, lo que traerá aparejado nuevos procedimientos operacionales y de mantenimiento. La recuperación de piezas podrá ser una industria importante, al igual que los procesos de reciclaje dada la anemia de recursos en la tierra. La lucha por la supervivencia y el desarrollo en medio de las consecuencias del daño ambiental creciente y heredado de nuestro tiempo y que recién ahora existe cierta conciencia de ello. Todo esto tendrá altas probabilidades de suceder, dada las circunstancias. Es por ello que estamos obligados a recuperar el pensamiento racional por encima del pensamiento puramente mercantil. El mantenimiento tendrá, tiene ya, una misión identificada y comprometida para contribuir a estos fines. Las labores de inspección deberán ir desapareciendo dado los niveles de calidad en las máquinas y procesos al cumplir sus funciones. La elevada confiabilidad inherente se traducirá en alta confiabilidad en el contexto de trabajo de los activos. Se supone que al fin habremos asimilado la condición necesaria (mas no suficiente) de formar y respetar a las personas.  Los errores disminuirán elevándose la polivalencia dentro del marco de especializaciones. Es decir el pensamiento gerencial habrá logrado interiorizar que, la forma tradicional y predominante hoy, no permite el aprendizaje organizacional continuo ni los saltos cualitativos, por mucha tecnología avanzada en activos tangibles que se posea. La tercerización acabará por imponerse, allí donde sea potencialmente mejor, y muchos le otorgarán la plena confianza al dejar de existir los motivos que hoy llevan a la desconfianza y la actitud de autosuficiencia y atrincheramiento empresarial. La integración y las buenas relaciones con los proveedores se fijarán, como tendencia definitivamente, dado la interdependencia entre las industrias. Resulta irónico, y hasta ingenuo, cuando algunos expertos enuncian despectivamente sobre la forma de hacer o la cultura de tantas empresas: “tus prácticas de mantenimiento pertenecen al período jurásico” o “ya eso son concepciones de hace cuarenta años”. Sin embargo, la evidencia es contundente porque una cosa es que avance el pensamiento y otra es que ese pensamiento se convierta en acción. La cadena de desarrollo conceptual aplicativo del mantenimiento no puede, ni podrá ser, más fuerte que su eslabón más débil generalizado. Aunque el más fuerte pueda servir de orientación. La realidad es que la inmensa mayoría de las empresas no constituyen modelos a seguir. Esto, si nos atenemos, únicamente, al enfoque práctico que tienen de lo que debe ser y aporta el mantenimiento a su competitividad.    En esencia, el mantenimiento durante la primera mitad de este siglo, ante todo, deberá consolidar y generalizar los avances alcanzados durante las dos últimas décadas del siglo precedente. Habrá de transitar por un proceso de desaprendizaje de los paradigmas, prejuicios y formas de hacer y dirigir viciadas, o que responden a concepciones del pasado-presente. Si se lograra llevar a nivel aplicativo, creativamente,  lo que la humanidad hasta hoy ha legado en materia de principios y conocimiento, ya sería un gran resultado. Habremos avanzado mucho si se comprendiera el anidamiento del subsistema mantenimiento dentro del subsistema mayor que es la empresa y el gran sistema que es la sociedad. Porque está claro que el problema del mantenimiento no es de mantenimiento, sino de la concepción que de él, y de la empresa, se tiene dentro de una realidad de necesidades e intereses sociales. Ya eso lo asimilamos. Pero, claro está, de no desaprender mucho de lo que se hace hoy, pues estaremos en serios problemas para avanzar y dar respuesta efectiva al desafío del futuro próximo. Como afirma De Bono, el viejo conocimiento no permite asimilar al nuevo en muchos casos.Deberemos haber llegado a practicar el énfasis en las relaciones e interacciones entre los diferentes procesos de la empresa, donde mantenimiento es uno de ellos. Haber dejado de practicar el énfasis en los procesos por separado y la falta de coherencia en la gestión. Haber olvidado la supervisión autoritaria y rígida y el miedo a salir mal en una evaluación o a perder el empleo como motivación. Quizás habremos, por fin en unas décadas más, resaltado la coordinación y la integración y sobre todo el respeto al ser humano. Haber pasado normalmente del mando autoritario, el temor y el individualismo a la participación y el liderazgo colectivo. Para mediados del XXI querré revisar este tímido escrito para sorprenderme de cuán equivocado estuve, o menuda sorpresa, para alegrarme que mi vida va llegando al ocaso, en medio de un desarrollo dónde el futuro del mantenimiento haga que todos se quiten el sombrero debido a que se ha convertido, ya verdaderamente, en un proceso integrado, articulado y generador de valor y calidad dentro de la organización. Para entonces, espero haya desaparecido de la mente de la gente la noción de mantenimiento como proceso marginal y se logre concebir a la empresa como un todo orgánico, social y vivo. Si pensáramos, para ese tiempo, que el enfoque predominante de hoy ―que ve con ojos extraviados y confunde la supervivencia con motivación y el crecimiento con desarrollo― era irracional y cuando menos tonto, quizás será porque, al fin, llegamos a disponer del pensamiento sistémico como principio y atributo natural, pasaporte de un avance descomunal.  Si fuera así, entonces me iré tranquilo…  

LOS EQUIPOS DE MEJORA Y LA DINÁMICA GRUPAL

LOS EQUIPOS DE MEJORA Y LA DINÁMICA GRUPAL

Por Luis Felipe Sexto   


La Dinámica Grupal es el intento de mayor influencia hoy día en el estudio de grupos. Trata la naturaleza de los grupos, las interacciones que se manifiestan y las técnicas para el trabajo grupal. Para comprender la naturaleza de un grupo, cualquiera que sea, es preciso aceptar que: 

1.      El grupo no es una suma de miembros, sino una estructura que emerge de la interacción de personas y que induce ella misma cambios en las personas. 

2.      Entre los miembros de un grupo se producen múltiples fenómenos (atracción, repulsión, tensión, simpatías, celos, prejuicios…). Las corrientes que se establecen dentro de un grupo determinan una dinámica. 

3.      La evolución de la dinámica resulta de las interacciones entre los miembros y puede considerarse un verdadero campo de fuerzas. 

Es importante comprender que en todas las asociaciones humanas (sean voluntarias o no) se establece una dinámica y una personalidad colectiva o del grupo. Comprenderla es la clave para llevar al grupo a la categoría superior de equipo.

Un equipo, desde esta óptica, no es más que un grupo en una fase cualitativamente superior de desarrollo, que podríamos caracterizar como “centrados en la tarea”.  Prácticamente en todas las organizaciones se hace imprescindible la creación de diferentes grupos para llevar adelante mejoras, solución de problemas, implementación de alguna metodología, investigación de las causas de alguna no conformidad, etc.

Ejemplos de estos son los Círculos de Calidad, los grupos de Progreso, los grupos de Acción Correctiva, los grupos de implantación TPM, los grupos de implantación RCM, los de I+D, los de proyectos de mejora Seis Sigma, entre otros. Retomando la idea de que un grupo cualquiera puede transitar por diferentes fases, sería oportuno comentarlas brevemente:  

·         Fase I: Desencartonamiento. Se define la razón de ser del grupo, su arranque y funcionamiento de una manera particular. Se exige el empleo a fondo del coordinador facilitador, debido a que los miembros van a trabajar de una manera no habitual. 

 ·         Fase II: Centrados en los problemas y dificultades. El grupo se caracteriza por resistirse de varias formas al cumplimiento de su  misión (ausencias, llegadas tardes, fingir entender y no trabajar, rehuir la interacción con el facilitador, resistencia a las aproximaciones y estimaciones de datos y hasta negación manifiesta a continuar avanzando). 

·         Fase III: Centrados en la Tarea. Característica de grupos maduros y ajustados que enfocan su potencial creador hacia el cumplimiento de su tarea. Usualmente se considera que en este punto el grupo se convierte en equipo, así como la oruga en mariposa. Ambiente de trabajo favorable para la generación de ideas y su puesta en práctica. Puede que un grupo determinado no llegue jamás a lograr este nivel de desarrollo.  

Observemos que, atender la dinámica grupal, no resulta un aspecto trivial, para aspirar al éxito de la misión que se quiera de cualquier grupo de trabajo. Existe el rol de coordinador facilitador que es vital para poder desencadenar el potencial del grupo e intentar conducirlo hasta la tercera fase. Pero reflexionemos acerca del facilitador y su desempeño en otra Nota, ya que su rol resulta demasiado significativo para solo decir que es esencial en la evolución del desempeño grupal. 

EL CICLO DE LA CALIDAD, ¡QUE TONTERÍA MÁS GENIAL!

EL CICLO DE LA CALIDAD, ¡QUE TONTERÍA MÁS GENIAL!

Por  Luis Felipe Sexto  

El ciclo de la calidad, basado en las ideas de Taylor, esbozado por Shewhart, atribuido a Deming y modificado finalmente por Ishikawa en seis pasos, continua siendo el esquema básico para proceder en pos del control y la mejora de la calidad. Es posible aplicarlo a cualquier proceso o actividad profesional o personal, el asunto es que usted no lo subestime por parecerle elemental. ¿Sencillo a la vista? Sí. Y en igual proporción difícil para ser consecuentes con él. Usted será capaz de memorizarlo de una pasada. Sin embargo, apuesto a que lo incumplirá despiadadamente un millón de veces, mientras no se inocule en su forma de actuación. Se le reconoce como metodología de cuatro fases: "Planificar-Hacer-Verificar-Actuar" (PHVA). No es más que un ciclo de mejora continua. Los primeros intentos por modelarlo quizás se pierdan en el tiempo. PHVA puede describirse en esencia como: Planificar: establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de acuerdo con los requisitos del cliente (ya sea interno o externo) y las políticas de la organización. Hacer: implementar los procesos o actividades, considerando la educación y capacitación como requisito para seguir adelante con el ciclo. Verificar: realizar el seguimiento y la medición de los procesos y los productos respecto a las políticas, los objetivos y los requisitos para el producto, e informar sobre los resultados. Actuar: ejecutar acciones para mejorar continuamente el desempeño de los procesos. Si bien, parece una sencillez, cuando se analiza el desempeño de muchas organizaciones, aflora el incumplimiento o la desviación de una, o varias, de las etapas establecidas por el ciclo PHVA. No es posible realizar con calidad actividad, proceso, producto o servicio alguno, si se viola alguno de los pasos del ciclo. Podría decirse que la metodología PHVA no da lugar a fisuras en cuanto su propósito: se define una meta y dejándose llevar por la sabiduría contenida en cada etapa, se llega a cumplirla quitando del camino los obstáculos (no conformidades) que se interpongan, ya sean humanos, materiales o financieros. Si el objetivo es realista y considera las variables del entorno, entonces siguiendo la estrategia del Ciclo de la Calidad, la probabilidad de éxito es mayor. No debe olvidarse que en cada paso habrá que realizar acciones tácticas y operativas para seguir adelante con dominio.   

Antes de perderse, déjese guiar por el Ciclo de la Calidad.

Si ya está perdido, busque donde lo incumplió.
Adicionalmente, me atrevo, con permiso de los creadores, a endilgarle algunas ideas más al Ciclo. Obsérvese como los pasos 1-2-3 pueden interpretarse como preventivos para tratar de asegurar el éxito en la ejecución del trabajo. Posterior a realizar la labor (paso 4), aparece la verificación de los resultados (paso 5), y esto no es más que una actividad de evaluación que sirve de base para las acciones correctivas que tratarán de eliminar o atenuar las no conformidades detectadas y cumplir o redefinir los objetivos y metas (pasos 6-1). Vale la pena redundar en que la mayor área del pastel está cubierta con acciones preventivas. Cuando la proporción no se cumple pues caemos en el ciclo de la NO calidad. ¡A este último si que lo conocemos bien! ¿Lo duda? Veámoslo en capítulo aparte.

TRES CREÍDAS FALSEDADES

TRES CREÍDAS FALSEDADES

Por Luis Felipe Sexto  

Una mentira repetida mil veces se convierte en verdad. Verdad artificial que pasamos a legitimizar sin mucha crítica. El mantenimiento no se escapa de esta debilidad humana y somos víctimas de aquellos entramados conceptuales torcidos y que algunos consideran parte de su patrimonio del “saber”.

  

En concreto, quisiera compartir la insostenibilidad de tres creencias arraigadas. Primeramente, todavía si usted pregunta a un grupo de personas, no importa si estudiantes o ya experimentados profesionales de la industria, ¿qué es mantenimiento?, la respuesta en la mayoría de la veces se inclina hacia “el conjunto de actividades que permiten que los equipos e instalaciones se mantengan funcionando para garantizar la producción”.  También se agrega con frecuencia “al más bajo costo posible” y con mucha menos frecuencia se precisa “considerando los atributos de seguridad y salud y el respeto a las exigencias ambientales”.

  Aparentemente, es posible estar de acuerdo con la idea si no fuera porque desde hace ya aproximadamente medio siglo que se descubrió  y declaró que mantenimiento no debía mantener equipos ni sistemas, sino funciones, que evidentemente necesitan de uno o varios medios físicos para ser satisfechas al nivel de expectativa que se requiera.  

En fin, qué le interesaría a usted realmente: ¿Mantener una línea de transmisión de alto voltaje o mantener la trasmisión de electricidad de un punto a otro? ¿Mantener una bomba de aceite o mantener el trasiego de aceite a uno o varios sitios de interés? ¿Mantener un transformador o mantener transformando la energía eléctrica de un voltaje a otro…?  Sin dar vueltas al asunto lo más importante es planificar, controlar y mejorar las tares de mantenimiento que aseguran el cumplimiento de las funciones para obtener los resultados esperados de un proceso en determinado contexto. Si se mantienen las funciones querrá decir que se logra que los activos físicos involucrados tengan la capacidad para poder cumplirlas. En cambio, en el sentido opuesto no resulta lo mismo. Si usted mantiene activos físicos no asegurará que puedan cumplirse las funciones al nivel que se necesita (desempeño deseado), dado que ese enfoque se centra en el equipo y no en su rol dentro de un contexto operacional.   Otra creencia desviada es la obsesión, compulsiva a veces, de intentar prevenir todos los fallos. Se conoce que de manera general la prevención cuesta mucho menos que la corrección, pero… No se trata de evitar los fallos per se, sino de evaluar si las consecuencias de cada fallo son o no admisibles para un proceso o una organización dada, y nuevamente bajo X contexto operacional. Existen fallos que ocurren en equipos particulares y sin embargo no se afectan las funciones del sistema en el que estaba inmerso. En este caso se habla de consecuencias no operacionales y podría ser que fuera tolerable, o hasta lo más sensato, permitir que ocurra el fallo y luego realizar la acción correctiva o sencillamente la corrección según proceda. Del mismo modo, los fallos podrían tener consecuencias preponderantemente operacionales y cabría aplicar igualmente la misma lógica en el análisis.  

La tercera creencia a desterrar se encuentra en la respuesta a la siguiente pregunta: ¿Qué posibilidad de sobrevivir presenta un sistema si se le hace trabajar a un tiempo igual que el Tiempo Medio Entre Fallos (TMEF)? Las respuestas generalmente son variadas, estimándose valores que van desde 100% y hasta el 50% de probabilidad. La experiencia indica que si usted planifica las intervenciones “preventivas” considerando el TMEF (vamos a suponer que se trata de un valor confiable, bien seguido y calculado), lo más probable es que su sistema se encuentre en estado de fallo mucho antes de acercarse a ese valor. Resulta una realidad cotidiana este fenómeno y sin embargo se sigue intentado dar al TMEF propiedades que no tiene.    Suponiendo que estamos en la etapa de vida útil de un sistema donde el fallo tiene una ocurrencia aleatoria y se acepta entonces la hipótesis de tasa de fallo constante, aplicando la fórmula para una distribución exponencial, descubriremos (un descubrimiento realizado millones de veces ya) que la probabilidad de trabajar libre de fallos para un tiempo de operación igual al TMEF es sólo de un 37%. Pero sin hacer cálculos, ¿cuántas veces sus sistemas han sobrevivido al valor del TMEF? Concluyo está nota con la síntesis de las tres ideas derivadas:   
  1. Mantenimiento NO mantiene activos, mantiene funciones.
  2. Los fallos no importan, lo importante son las consecuencias de los fallos.
  3. Usted no planifica fracasar pero fracasará al planificar, si concibe las intervenciones preventivas basándose en tiempos cercanos o iguales al valor del TMEF.
 

 

CATÁSTROFES. NI TAN INESPERADAS, NI TAN INEVITABLES

CATÁSTROFES. NI TAN INESPERADAS, NI TAN INEVITABLES

Por Luis Felipe Sexto  

Transcurría un día apacible del año 27 de nuestra era.  Más de 50 000   personas confluían para observar el espectáculo que tendría lugar en el nuevo anfiteatro de Fidias. Se trataba de un combate entre gladiadores. El anfiteatro, un enorme edificio de madera, parecía majestuoso y eterno.  La gente aglomerada  esperaba ansiosa.  ¡Por fin el comienzo!  El viejo ritual etrusco, que los romanos copiaron, se iniciaba.  La exaltación, los gritos, la emotividad, impidieron que el desplazamiento se advirtiera.  Un segundo después, era inevitable la pérdida de estabilidad del edificio: se vino abajo y sepultó a cientos de personas.  Al decir del historiador Cornelio Tácito “la catástrofe inesperada tuvo más víctimas que una guerra sangrienta”.  El Senado Romano concluyó que las causas del desastre se debieron al incumplimiento de las leyes de construcción y la insuficiente investigación de la fiabilidad del suelo.  

No han sido pocos los hechos de semejante naturaleza que ha sufrido la humanidad.  Por el contrario, han sucedido de manera continua, incluso hasta hoy día.  ¿Las razones? Muy variadas.  Pero un número importante de fallas catastróficas  — en obras hechas por el hombre— ocurrió por la falta de previsión, la irresponsabilidad y los errores de diseño.  No se trata de culpar a los proyectistas o ingenieros desconocedores, en su época, de las leyes que regían la dinámica de los sistemas; sino de alertar sobre aquellos que conociendo dichas leyes no fueron o no son consecuentes con ellas, ya sea por subestimación o falta de dominio. Y es que en ambos casos da igual, pues tanto social como profesionalmente cualquiera de las dos manifestaciones son inadmisibles y casi siempre cuestan vidas y daños materiales severos.  Ejemplos existen varios. 

En marzo de 1938, inesperadamente se derrumbó el puente soldado sobre el canal Alberto en Bélgica.  También, el 7 de noviembre de 1940 se destruyó espectacularmente el puente del estrecho de Tacoma en Estados Unidos.  Y en 1962 cayó el puente Real en Melbourne, Australia.  Las investigaciones arrojaron, en los tres hechos, que el origen de las catástrofes residía en  errores de proyección. Especial significación tuvo el desastre del puente de Tacoma. Este caso trascendió por su carácter sui generis, al ser considerada la mayor calamidad en la historia de la construcción de puentes en Estados Unidos. Tuvo el privilegio de que se filmara su destrucción y la suerte de no provocar víctimas humanas.  El puente, recién construido, presentaba mucha sensibilidad al viento que al batirlo producía  vibraciones con amplitudes de hasta un metro y medio (¡!). 

Calculado para una carga estática generada por un empuje de 180 Km/h, el Tacoma comenzó a sufrir oscilaciones de flexión y torsión de inusitada amplitud, cuando el viento mantenía una velocidad promedio de sólo 70 km/h.  Después de vibrar durante una hora, se deshizo, ahogándose así,  en el mismo año de su fabricación el tercer puente mayor de la época. ¿Pero cuál podría ser la razón, si la velocidad del viento constituía  solamente el 40% de lo que, por diseño, soportaba? Sencillamente, todo ocurrió por haberse omitido el necesario cálculo que prevé la resistencia al influjo de fuerzas variables.   

En efecto, impredecibles daños provocan los errores de cálculo.  Pero el resultado podría ser muchas veces más nefasto, si a ellos se les unen las insuficiencias en la explotación.  Nunca se insistirá demasiado en la importancia que tiene el mantenimiento y la correcta operación en el uso y la seguridad de las obras civiles e industriales. En nuestros tiempos de avance impetuoso de la ciencia y la tecnología, de la era nuclear, de la conquista del cosmos, un error de diseño o explotación podría significar una catástrofe con mayúsculas, implicando incluso al medio ambiente.  Algo así ya vivió el mundo en la madrugada del 26 de abril de 1986, cuando se averió seriamente el bloque energético número cuatro de la Central Electronuclear de Chernobil, Ucrania.  La explosión ocurrió a la una y veintitrés  minutos de la madrugada. Con anterioridad se habían producido desperfectos que requerían detener el reactor, pero nadie tomó esa decisión.  Indagaciones posteriores determinaron que la causa inmediata del accidente radicó en el incorrecto trabajo del personal de Operaciones.

Sin embargo, las causas de fondo y definitivas fueron las serias insuficiencias en el diseño. La potencia del reactor resultó ser en la práctica muy superior a lo previsto. El mayor accidente ocurrido en una electronuclear causó graves daños a la población y al medio ambiente, y fue necesario poner en juego millonarios recursos para controlar la energía desbordada. Los resultados de la investigación manifestaron que el desastre resultó consecuencia de errores de concepción, explotación y construcción. Los reactores de la planta de Chernobil no cumplían ni siquiera con las normas de seguridad existentes en el país.  Todo dependía de la estricta observancia de los parámetros de operación y mantenimiento.  Pero indudablemente, no es posible estar de acuerdo en asumir un riesgo semejante cuando las consecuencias de un fallo pudieran ser devastadoras.  

El 28 de enero de 1986, el transbordador espacial Challenger estalló con siete astronautas a bordo al minuto de haber despegado. ¿La causa inmediata? El recalentamiento en unas juntas de gomas que portaban los cohetes auxiliares. Estas se incendiaron y la llama atravesó el tanque de combustible. El accidente silenció los vuelos espaciales norteamericanos por dos años. Este accidente sobresale por ser el fracaso más dramático de  la Agencia Espacial de Estados Unidos (NASA) y de su programa.

Sin embargo, otra desgracia análoga ocurrió recientemente, el primero de febrero del 2003, cuando el transbordador espacial Columbia se desintegró con sus siete tripulantes unos minutos antes de aterrizar en Cabo Cañaveral. La NASA había considerado retirar del servicio al Columbia, en el 2001. Decidió mantenerlo en activo para cumplir con su programa de misiones. Este transbordador era el más viejo de la flota y ya había sufrido varios problemas de ingeniería. Está vez la NASA anunció que el Programa Espacial no se interrumpiría (¿?).

La plataforma petrolera más grande del mundo yace hundida a más de 1 340 metros bajo la superficie del mar. El suceso aconteció el 20 de marzo de 2001 a 126 kilómetros de la costa de Macaé, Brasil. Tres explosiones ocurrieron antes que la P-36 perdiera la estabilidad y 350 millones de dólares fueran a parar al fondo marino. El desastre ocasionó la muerte violenta de diez trabajadores y el derrame de cerca de 93 000 galones de aceite.  Aproximadamente 175 personas se encontraban en la plataforma en el momento del accidente, siendo evacuados antes que desapareciera.  La gran obra ingeniera, propiedad de PETROBRAS, falló y se hundió debido a errores de diseño. Se concibieron depósitos de combustible en los pilotes de sustentación. Al explotar uno de estos se desencadenó, como reacción, una secuencia de errores humanos, que finalmente condujeron a la pérdida irreversible de una obra gigantesca que no merecía ese final y solo alcanzó a producir utilidades durante un año.  

Con lo expuesto no se agota el tema ni mucho menos, pero se deja ver con transparencia que el proyectista, el  ingeniero, el investigador, el mantenedor, el prevencionista, además de su misión técnica o científica tienen una elevada responsabilidad social. Y es precisamente en nombre de ella por lo que se debe ser amigo de las fechas, de los cumplimientos, del compromiso, pero mucho más de la  verdad científica y del rigor profesional. El mantenedor resulta una pieza clave por estar justo en la primera línea de combate frente a la ocurrencia de averías catastróficas y, sobre todo, para evitar su ocurrencia.  

El hombre de mantenimiento tiene sobre sí una pesada responsabilidad al tener que responder no sólo por la explotación sostenible de las instalaciones, sino también por la seguridad. La valoración de los riesgos, los planes de contingencia y la innovación no les son ajenos.  Por tal razón se precisa, hoy más que nunca, convertir el conocimiento en tecnología. Y la tecnología en resultado tangible de calidad.  Mantener es conservar. Salvaguardar las instalaciones, el ambiente y al propio hombre. La dimensión del concepto se ha extendido.  Y con esto las exigencias.  

La serie de ejemplos descrita revela que las catástrofes no fueron tan inesperadas ni tan inevitables como parecían. Ejemplos nefastos de gran impacto siguen ocurriendo. Tal es el caso de La catástrofe ecológica provocada por el hundimiento del petrolero Prestige en las costas de Galicia, ocurrida en noviembre del 2002. Semejantes acontecimientos no pueden apreciarse como hechos aislados, independientes de sus autores. En todos los casos, encaja perfectamente la sentencia del filósofo  que alude a que “el hombre es la medida de todas las cosas” o, al menos, de las cosas que hace, de las buenas y de las malas. 

 

¡FACILITA FACILITADOR!

¡FACILITA FACILITADOR!

Por Luis Felipe Sexto   

¿Aspira su grupo de trabajo a convertirse en un equipo humano coordinado y efectivo?  Partimos de la premisa que un grupo cualquiera creado, para desarrollar, investigar o implementar una misión determinada, necesita un elemento que cumpla la función de coordinarlo y guiarlo hacia la fase III del desarrollo grupal. Para ello, es preciso hacer transitar a los miembros del grupo lo mas rapidamente posible por las fases I y II. Ya usted seguramente sospechará, con toda razón, que ese faro humano del que estamos hablando, no es otro que el coordinador facilitador o simplemente el facilitador.

 

Pensemos en las cualidades que debe poseer aquel que sea elegido para intentar  llevar a puerto seguro a un grupo o equipo de trabajo. ¿Qué se le ocurre? ¿Cómo seleccionaría usted a un facilitador? ¿Por qué no intenta hacer una lista de diez rasgos que no deben faltar a un presunto capitán de equipos en su organización?

 

Raramente, la facilitación se favorece con el comportamiento autoritario. Por ello, designar a alguien con una posición jerárquica superior al resto de los miembros del grupo no garantiza la facilitación ni la coordinación de las tareas a realizar. Resulta que el poder del facilitador emana de su autoridad moral y de las habilidades comunicativas y el conocimiento de los miembros del grupo, que le aceptan como tal. Para un coordinador facilitador es más importante la jerarquía que el grupo le reconoce en su rol, que la autoridad asignada por jefes superiores. Aunque, naturalmente, debe gozar de respeto para lograr ser escuchado, a otros niveles, en la misma medida que lo es por el grupo de trabajo.

 

El facilitador es el encargado de coordinar y aprovechar el potencial de experiencias y conocimientos de  los miembros de un grupo o equipo de trabajo. Ello supone una preparación y un modo de actuar que exigen mucho más que conocimiento técnico del tema que trata de desarrollar el grupo. Por ello, cuidado con los pensamientos que tienden a creer que a quien mejor le pega el rol de facilitar es “al que más sabe del tema técnico”, o “al más confiable” (según criterios ajenos a la tarea grupal), o “al más disciplinado”, o “al que siempre dice que sí a todo”, etc. Hay que sopesar la decisión.

 Sucede que quien sea facilitador debe tener en su arsenal una serie de recursos intelectuales y emocionales, que le permitan potenciar la capacidad creadora de la personalidad colectiva del grupo y no unicamente el desarollo de un tema en particular.  Su elección no debe estar alejada, por principio, de estas exigencias.

Lo peor que le puede suceder a un facilitador es perder la función de facilitar. Otro miembro del grupo puede intentar sustituirlo ya sea en buena lid o apelando a algun tipo de “superioridad” (por ejemplo: alusión a una jefatura, algún nombramiento, reconocimientos, grados militares, edad o experiencia mayor...).

 

Dentro de la dinámica grupal se manifiestan roles positivos y negativos. Entre los roles negativos que adoptan generalmente algunos miembros del grupo, y que se manifiestan con más fuerza durante las etapas iniciales del desarrollo grupal, se encuentran el obstruccionista, el indiferente y el seguidor pasivo. El facilitador deberá estar muy atento a ellos para poder neutralizarlos y continuar avanzando. De no lograrlo, se compromete el cumplimiento de la tarea y el grupo pierde su finalidad, reflejando un estancamiento visible.

 Por su parte, los roles positivos también se manifiestan, pero tienden a prevalecer sobre los negativos, en el momento que el grupo va saliendo de la fase de centrados en los problemas. Entre los roles que favorecen el avance tenemos el vigorizador, el esclarecedor, el conciliador, el orientador, entre otros. El facilitador debe apoyarse y potenciar la aparición de roles positivos durante las sesiones de trabajo. Deberá, en fin, tener  muy claro su lugar dentro del grupo. No hay misterio. Tan sólo... ¡facilita facilitador!  

EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y LA RECETA UNIVERSAL

EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y LA RECETA UNIVERSAL

Por Luis Felipe Sexto   

Se habla de cero avería de cero defectos, de control total, de mínimo costo y algunos imaginan que tiene que haber sólo una solución para alcanzar tan loables objetivos. Se piensa, entonces, en una institución denominada Mantenimiento Predictivo, especie de fórmula mágica, capaz de dar respuesta de una vez y por todas, a los problemas de mantenimiento de toda una empresa,  industria, planta, taller... La idea   —si este tipo de creencia puede tomarse en serio— no puede ser más tentadoramente falsa.  No existe, en mantenimiento, nada capaz de resolver y aplicarse a todos los casos. Entiéndase, a todas las empresas y en cualquier condición. Es sabido de antaño que lo vital es el dominio de los principios que rigen las reglas de implantación de un Programa de Mantenimiento y que las recetas copiadas, al pie de la letra, pueden resultar un total fracaso. No puede haber un Programa diseñado (o fácil de diseñar) para ninguna planta. Existen, si, líneas generales, métodos de trabajo, más, la solución particular nadie puede esperarla fuera del contexto de sus propias necesidades y limitaciones. Lo anterior se evidencia con claridad si se reconoce que no existen dos plantas iguales en cuanto a tamaño, localización, equipamiento, servicio, distribución, régimen de explotación, etc. Si se considera que  no hay dos empresas idénticas, que ellas difieren en organización, políticas de producción y en personal, no queda más remedio que aceptar  que el Programa de Mantenimiento debe ser cortado a la medida y es único para cada lugar donde se vaya a aplicar; atendiendo  al estudio de las necesidades y problemas propios, no teniendo, necesariamente, que incluir al célebre Mantenimiento Predictivo. Y no es que se pretenda subestimar los beneficios que pudiera aportar, o que se quiera relegar la importancia de su existencia y desarrollo. Al contrario. Las tecnologías predictivas tienen, en mantenimiento, una importante influencia en el aumento de la disponibilidad, la reducción del consumo energético, la disminución de las emisiones de contaminantes, la reducción o eliminación de averías catastróficas, minimización de los costos por indisponibilidad y otras ventajas. Sin embargo, no siempre la relación costo/beneficio está a su favor. Requiere personal especializado y de instrumentos relativamente costosos. Y no en todos los casos se justifica o es posible disponer de ellos. A veces, las ventajas que pudiera ofrecer no superan cualitativamente a las obtenidas con acciones preventivas o preventivas combinadas con técnicas de diagnóstico. Tampoco, resulta factible la aplicación de un Programa Predictivo a la totalidad de las áreas y máquinas de una planta. Lo aconsejable sería la aplicación en áreas y máquinas de reconocida criticidad. Parece una verdad trivial, sin embargo muchos de los que oyen hablar del mantenimiento predictivo por vez primera, se enamoran de él y creen ver en sus cualidades la respuesta insuperable. La única respuesta, sin la cual no podrían resolverse  los problemas. Un Programa Integral de Mantenimiento supera a un Programa Predictivo. Los que hablan del mantenimiento predictivo como solución global aplicable a todos los casos, confunden la parte con el todo y de ahí pasan sin ningún esfuerzo a reafirmar públicamente: ¿Mantenimiento predictivo? ¡Receta universal!